Smarte Lösungen für stark belastete Bauteile im Aerospace-Bereich

Walter empfiehlt Zerspanungsprozesse gerade in Low-Production-Zeiten neu aufzustellen

Tübingen, 15. Juni 2021 – Mit dem Projekt „Zukünftige Bearbeitungslösungen für die Aerospace-Komponente“ fokussiert sich Walter auf ein beispielhaftes, hoch sicherheitsrelevantes Bauteil der Aerospace-Branche: Landebein-Innenzylinder. Da diese enormen Kräften ausgesetzt sind, ist ihre Herstellung entsprechend herausfordernd. Hinzu kommt, dass die Fertigung fast alle Arten der Metallbearbeitung umfasst und dabei Zerspanraten von bis zu 80 Prozent, bei konturnahen Rohlingen immer noch 60 Prozent, aufweisen kann. Benötigt wird daher eine ebenso effiziente wie präzise und prozesssichere Lösung – sowohl was die Werkzeuge als auch was die Maschine angeht. Moderne Multitask-Maschinen bearbeiten die Bauteile, die je nach Flugzeugtyp unterschiedliche Dimensionen aufweisen, in nur zwei Aufspannungen komplett. Das generische Bauteil Piston von Walter wurde auf die WFL M35 skaliert und auf sämtliche Bearbeitungsschritte abgestimmt. Das ISO M-Material, ein 40HM (1.7225), verwenden viele Flugzeughersteller in Europa als Alternative zum 300M, dessen Eigenschaften nahezu gleich sind.

Verschiedene Bearbeitungen wurden am Bauteil angewendet: Schrupp-, Schlicht- und Stechdrehen, Innausdrehen (bis 10×D), Taschenfräsen, Semi-Schlichten und Schlicht-Fräsen, Rampen, spiralförmiges Fräsen, Auf- und Tieflochbohren sowie Brillenbohren. Neben den am besten geeigneten Walter Werkzeugen konzentrierte sich das Walter Team auf neuartige Bearbeitungsstrategien. Zum Einsatz kamen Top-Innovationen, wie die schwingungsgedämpften Accure·tec Bohrstangen, um Vibrationen zu reduzieren, universell einsetzbare Xill·tec™ Fräser der MC230 Advance-Familie, die Wendeschneidplattenbohrer D4120, die Xtra·tec® XT Rundplattenfräser M5468 und High-Feed-Fräser M5008 – letztere bestückt mit dem neu entwickelten Walter Tiger·tec® Gold Schneidstoff WSP45G. Das Ergebnis: Die Bearbeitungsziele hohe Schnittparameter, beste Oberflächengüten und maximale Präzision wurden sehr gut erfüllt. Alle Bearbeitungen ließen sich mit lediglich zwei Aufspannungen – und entsprechend geringen, unproduktiven Nebenzeiten – realisieren.