Im 12-Sekunden-Takt zum Shunt

Elektromobilität: Neue Montagezelle von MartinMechanic unterstreicht Kompetenz in Verarbeitung biegeschlaffen Materials

Nagold (k-w). Seine Kompetenz für den Bau von Montageanlagen, die auch biegeschlaffes Material problemlos verarbeiten, hat MartinMechanic erneut mit einer Montagezelle für die Elektromobilität unterstrichen. Dabei geht es um die Fertigung von Shunts für E-Fahrzeuge. Die Einzelteile des Strommess-Widerstandes werden auf einem Rundschalttisch verpresst, mittels Ultraschallschweißen verbunden und das fertige Produkt auch gleich auf seine Qualität geprüft.

Die Arbeitszelle MMT27461-10 wird noch von Hand bedient, denn sie produziert als Testlauf zum Anfahren einer Serie, dem ein höherer Automatisierungsgrad später folgen soll. Deshalb wurde zunächst auch kein Roboter verbaut. Die Aufstellfläche ist mit 2,50 Quadratmeter relativ kompakt gehalten. Die drei Kunststoffteile, die auf dem Rundschalttisch zusammengefügt werden, durchlaufen sechs Arbeitsstationen bis zum fertigen Produkt. Das geschieht bei einer Taktung von gerade einmal 12 Sekunden.

Der Werker legt die drei Kunststoffteile für den Shunt XL2 manuell an der ersten Station in einen Werkstückträger ein. Eines der Teile ist mit Edelmetall besetzt und damit leitfähig. Eine einfache Bildverarbeitung kontrolliert an der nachfolgenden Station den Inhalt des Werkstückträgers auf Vollständigkeit. An der dritten Station werden die Teile dann materialschonend mit Ultraschallschweißen verbunden. Sie passieren danach die passive Kühlstation und werden an Station fünf mit einem Laser beschriftet. An der letzten Station wird die Naht mit einer weiteren Bildverarbeitung analysiert, um Rückschlüsse auf die Qualität des Schweißvorgangs ziehen zu können. Die Messwerte werden der Seriennummer zugeordnet.

Shunts, die dabei als „nicht in Ordnung“ eingestuft werden, werden automatisch mit einem Handling aussortiert und separat markiert. Die perfekt verschweißten Strommesser hingegen entnimmt der Bediener der Anlage von Hand, um sie für den Abtransport abzulegen.

Herzstück der Montagezelle, die acht Monate nach dem Erstkontakt bei einem Kunden in Deutschland ihre Arbeit aufnahm, ist die fehlersichere SPS-Steuerung S7-1500F von Siemens. Die Anlage ist wegen des Ultraschall- und Laser-Einsatzes sicherheitsgeschützt ausgeführt und deshalb schallgedämmt und blickdicht verblendet, um die Laserstrahlung abzuschirmen und den Lärmpegel, der beim Ultraschweißen entsteht, erträglich zu halten.

Der Zulieferer für die Automobilindustrie hat sich vor allem deshalb für MartinMechanic entschieden, weil der Sondermaschinenbauer aus Nagold sich aus seiner Historie heraus seit Jahren in der Verarbeitung biegeschlaffer Materialien einen Namen gemacht hat. Schließlich sind auch die Leiter und Kabel, die in Verbrennerautos verbaut werden, biegeschlaff. Wo allerdings wie jetzt beim Elektroauto größere Elektroströme fließen müssen, ist der Aufwand für die Automatisierung noch einen deutlichen Grad höher.

Weitere Infos:www.MartinMechanic.com.

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MartinMechanic ist ein von Friedrich Martin gegründetes mittelständisches Unternehmen, das seit über 50 Jahren Standard- und Sonderanlagen plant und baut. Heute wird der Familienbetrieb in Nagold erfolgreich von seinen Söhnen Claus und Frank Martin geführt. Das Spektrum realisierter Lösungen reicht von kleinen Vorrichtungen bis hin zu komplexen Anlagen. Das Alles-aus-einer-Hand-Prinzip der schwäbischen Tüftler beinhaltet sowohl Projektierung und Konstruktion als auch Teilefertigung, Schlosserei und Steuerungsbau sowie die mechanische und elektrische Inbetriebnahme. Vor ihrer Auslieferung durchläuft jede Anlage einen umfassenden Testlauf bei MartinMechanic unter realitätsnahen Bedingungen. Die weltweiten Kunden vertrauen auf gute technische Lösungen, die sauber umgesetzt werden, verbunden mit einem optimalen Service.

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