Pfeil Icon14.12.2021

Die Produktion und Prüfung von Starkstromketten hat MartinMechanic mit seiner neuen Anlage MTK21250, in der drei Roboter und ein Achshandling Hand in Hand arbeiten, automatisiert.

Martin Mechanic, Nagold

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Starkstromketten aus Roboterhand

Schwermaschinenbau: Neue Anlage von MartinMechanic überprüft sogar das Produktionsergebnis / bis zu drei Varianten möglich

 

Nagold (k-w). MartinMechanic hat die Montage von Starkstromketten automatisiert. Die Anlage MTK21250 wird im Schwermaschinenbau eingesetzt. Sie montiert nicht nur die Ketten, sondern überprüft sogar  das Ergebnis. Hierbei sind drei KUKA-Roboter und ein Achshandling im Einsatz.

 

Für die Montage der starkstromfähigen Ketten bedient sich die neue Anlage aus einem Rohteilemagazin, das während des laufenden Betriebs  von Hand nachgeladen wird. Auf diese Weise ist es möglich, das Material für bis zu drei unterschiedlichen Varianten bereitzustellen.

Zunächst holt ein Achshandling die benötigten Kettenglieder in dem Rohteilemagazin ab und stellt sie dem platzsparenden KUKA-Montageroboter der Serie KRsixx  zur Verfügung.  Dieser greift sich ein Kettenglied aus der Achse, hält es vor die Bildverarbeitung, die wiederum seine Eigenschaften und die Abmessungen kontrolliert. Dann legt der Roboter die Kettenglieder der Reihe nach in die Strangmontage ein, wo ein Metallbolzen in sie eingepresst wird. Die Kettenglieder werden mit einem Kleber benetzt, der als Montagehilfe dient und dem Bauteil eine bessere Leitfähigkeit gibt.

Je nach Bedarf werden die Starkstromketten in unterschiedlicher Länge zusammengesetzt. Dementsprechend wird der KUKA-Roboter für das Montagehandling mit einer entsprechenden Rezeptur versorgt. Nach dem Zusammenbau der einzelnen Kettenglieder werden diese noch auf ihre Leitfähigkeit geprüft.

Die fertigen Einzelstränge, deren Mess- und Prüfergebnis positiv ausfallen, werden vom Sechs-Achs-Handling für vier Stunden ins Aushärteregal gelegt. Die Stränge, die nicht in Ordnung sind, wandern allerdings gar nicht erst dorthin. Auf diese Weise wird von vorneherein vermieden, dass die Verbindungen der längeren Stromketten instabil sind. Denn eine Stromkette kann aus zwei bis zehn einzelnen Strängen bestehen.

Nach der Aushärtezeit holt der Roboter, der mit zwei Servo-Greifern ausgestattet ist, den Strang im Aushärteregal wieder ab und übergibt sie der Strangaufgabe. Ein weiterer KUKA-Roboter versorgt sich aus der angedockten Speedy von MartinSystems mit Isolierplatten, die  der Werker zuvor von Hand in die Schubladen der Standardmaschine nachgelegt hat. Die Isolierplatten sind je nach Variante der Starkstromkette unterschiedlich ausgeführt. Der Roboter legt die Isolierplatten auf die Stromketten und verschraubt beides miteinander. Zum Schluss wird jeweils das letzte Kettenglied mit einem Laser beschriftet. Damit die Kettenglieder und die Oberflächen optimal geschützt sind, werden sie noch auf einer Haspel mit einer Trennmatte umwickelt.

14 Monate dauerte der Bau der neuen Anlage, bis sie beim Kunden in Betrieb gehen konnte. Viel Zeit nahmen die Vorversuche, die Kleberauswahl, die Prozessentwicklung, die Funktionsprüfung sowie die Validierung der Anlage in Anspruch.

Je nach Anwendung können die Stromketten auf der MTK21250 auch aus Kupfer hergestellt werden. Ihr Herzstück ist die Steuerung S7 von Siemens, die über zwei mobile Displays bedient werden kann. Am Platz der Arbeitsvorbereitung werden vom Werker die unterschiedlichen Varianten eingepflegt. Alle Messwerte der Stromketten werden in einer Datenbank hinterlegt.

Als nächsten Schritt werden sich die Ingenieure von MartinMechanic daran machen, Kundendaten in das Rezept einzupflegen, damit sie für die  Montage und Prüfung direkt in der Maschinensteuerung zur Verfügung stehen. Auf diese Weise wird der Automatisierungsprozess weiter beschleunigt und sicherer.

Weitere Infos:www.MartinMechanic.com.